تیم های تعمیر و نگهداری کارخانه در کارگاه های فرآوری فلز، بلبرینگ و انرژی های نو به طور مرتب با نقص های غیرمنتظره درتجهیزات سنگ زنی دو طرفه-. شیفت کاری مداوم، روغن کاری نامناسب روزانه یا بقایای فلزی باقی مانده در داخل واحد می تواند به تدریج باعث ایجاد ارتعاش، انحراف ضخامت و گیرکردن تغذیه شود و مستقیماً نرخ ضایعات را افزایش دهد و برنامه های تولید را متوقف کند. بسیاری از تکنسین های کارخانه برای رسیدگی به خطاها به تجربه تکه تکه تکیه می کنند، که اغلب منجر به خرابی طولانی مدت و هزینه های غیرضروری تعویض قطعات می شود.این کتابچه راهنمای عیب‌یابی عملی شش خطا{0}}فرکانس بالا را با راه‌حل‌های تأیید شده در میدان{1}} مرتب می‌کند، که برای اپراتورهای-سایت بدون پیش‌زمینه مهندسی حرفه‌ای به راحتی قابل پیگیری است.
لرزش غیرمعمول و صدای زمزمه نامنظم به عنوان تکراری ترین مشکل در خطوط تولید سنگ زنی رتبه بندی می شود.در بیشتر موارد، این مشکل ناشی از شل شدن بست های روی محفظه چرخ سنگ زنی، فرسوده شدن یاتاقان های دوک یا دیسک های ساینده نامتعادل پس از چرخه های طولانی برش است. براده های فلزی خارجی که بین پایه فیکسچر و ریل های راهنما به دام افتاده اند نیز اصطکاک ایجاد می کنند که لرزش مداوم ایجاد می کند. قبل از هر کار بازرسی، اپراتورها باید برق را به طور کامل قطع کرده و پنل کنترل را قفل کنند تا خطرات ایمنی را از بین ببرند. کارکنان باید تمام پیچ‌های نصب چرخ‌ها را با آچارهای گشتاور کالیبره‌شده دوباره ببندند، سپس حفره دوک را کاملاً پاک کنند تا گرد و غبار فلزی انباشته شده پاک شود. اگر سر و صدا پس از تمیز کردن ادامه یابد، تکنسین ها باید مجموعه دوک را جدا کنند تا فاصله یاتاقان را بررسی کنند. برای بازگرداندن چرخش صاف، یاتاقان‌های فرسوده باید با قطعات یدکی منطبق اصلی جایگزین شوند. تست تعادل دینامیکی روی هر چرخ سنگ زنی آخرین مرحله اجباری برای پاک کردن حرکت غیرعادی در حین کار با سرعت بالا است.
دومین عیب گسترده، دقت ابعادی ناپایدار است که دارای ضخامت متناقض قطعه کار و موازی‌سازی نامشخص پس از دسته‌های آسیاب است.این شکست به ندرت به طور ناگهانی رخ می دهد. این به آرامی در طول هفته های تولید سنگین ایجاد می شود. علل اصلی اصلی شامل فرسوده شدن سطوح راهنمای خطی است که شکاف های حرکتی ناهموار ایجاد می کند، سرعت چرخش همگام بین چرخ های ساینده بالایی و پایینی ایجاد نمی کند، و سیلندرهای هیدرولیک قدیمی که فشار سنگ زنی ناپایدار ایجاد می کنند. کارکنان صحرایی می توانند کالیبراسیون را با تنظیم مجدد فاصله بین دو سطح سنگ زنی بر اساس استانداردهای ضخامت قطعه کار شروع کنند. در مرحله بعد، پانسمان سطح روی چرخ‌های سنگ‌زنی غیرفعال، لایه‌های ساینده ناهمواری را که باعث حذف مواد ناسازگار می‌شوند، از بین می‌برد. افزودن روان کننده ضد سایش تخصصی برای هدایت لغزنده‌های ریل می‌تواند شکاف‌های حرکتی جزئی را از بین ببرد، در حالی که تنظیم شیر فشار هیدرولیک نیروی گیره‌ای متعادل را به قطعات عبوری باز می‌گرداند.
کانال های تغذیه خودکار مسدود شده اغلب تولید انبوه مداوم را به تاخیر می اندازند.براده های فلزی کوچک پس از ده ها جابجایی تولید در امتداد مسیر مواد روی هم انباشته می شوند و گیرهایی ایجاد می کنند که مانع از عبور قطعات از منطقه آسیاب می شوند. تسمه‌های انتقال کهنه نیز به مرور زمان کشش خود را از دست می‌دهند که منجر به کندی تحویل مواد و فواصل پردازش ناهموار می‌شود. مراحل تعمیر و نگهداری با جداسازی کامل مسیر تغذیه برای تمیز کردن عمیق شروع می شود، از جمله شیارهای جانبی کوچک که زباله های ریز را به دام می اندازند. اپراتورها باید الاستیسیته تسمه را بررسی کرده و فوراً تسمه های ترک خورده یا کشیده را تعویض کنند. نیروگاه هیدرولیک به آزمایش فشار برای تأیید نیروی فشاری پایدار مواد نیاز دارد و حسگرهای مجاورت در امتداد مسیر باید مجدداً کالیبره شوند تا قطعات کار کوچک و نازک را بدون سیگنال‌های مکث کاذب شناسایی کنند.
خرابی سیستم گردش خنک کننده یکی دیگر از خطرات پنهان است که به تجهیزات و محصولات نهایی آسیب می رساند.جریان ضعیف مایع خنک‌کننده باعث گرم شدن بیش از حد-در هنگام سنگ‌زنی با سرعت بالا می‌شود و آثار سوختگی دائمی روی قطعات فلزی باقی می‌ماند و سایش چرخ‌های ساینده را تسریع می‌کند. انسداد خط لوله ناشی از پودر فلز معلق و مایع خنک کننده تخریب شده محرک اصلی هستند. کارگران تعمیر و نگهداری باید تمام صفحات فیلتر و لوله‌های گردش را جدا کنند تا رسوب‌ها را بشویید، سپس خنک‌کننده تاریخ مصرف گذشته را تعویض کنند تا عملکرد خنک‌کننده پایدار را در طول شیفت‌های طولانی حفظ کنند. حلقه های آب بندی لاستیکی ترک خورده در اطراف اتصالات لوله باعث نشت مایع می شود، بنابراین تمام نقاط اتصال نیاز به بازرسی بصری در طول دوره های تعمیر و نگهداری هفتگی دارند.
رانش پارامتر کنترل CNC در واحدهای سنگ زنی خودکار که ماه ها بدون توقف کار می کنند اتفاق می افتد.انحرافات عددی کوچک در سرعت تغذیه، مدت زمان سنگ زنی و تنظیمات فشار جمع می شوند که به آرامی قطعات تمام شده را خارج از محدوده تحمل خارج می کند. به جای تنظیم تصادفی پارامترهای منفرد، تکنسین‌ها باید قبل از بازنشانی تمام مقادیر عملکرد به معیارهای استاندارد، از تنظیمات اصلی کارخانه نسخه پشتیبان تهیه کنند. باز کردن کابینت برق برای دفع گرد و غبار داخلی از تداخل سیگنال مدار جلوگیری می کند، که اغلب باعث جهش پارامترهای تصادفی در طول تولید می شود.
برای عملکرد پایدار درازمدت تجهیزات سنگ زنی دقیق، روال های استاندارد بازرسی روزانه بسیار بهتر از تعمیرات اضطراری پس از خرابی کار می کنند.ثبت انواع خطا و اصلاحات مربوطه در گزارش تعمیر و نگهداری به تیم ها کمک می کند تا مشکلات مکانیکی مکرر را قبل از آسیب جدی تشخیص دهند. سرمایه‌گذاری در کالیبراسیون معمول و جایگزین‌های{1}}قطعات کوچک می‌تواند زمان خرابی سالانه را تقریباً 40 درصد برای کارخانه‌های پردازش متوسط و بزرگ کاهش دهد. زمانی که نیاز به کالیبراسیون مجدد دقیق و جامع باشد، کارخانه‌ها می‌توانند با تامین‌کنندگان تجهیزات حرفه‌ای برای راهنمایی فنی از راه دور یا پشتیبانی پس از فروش در{4}}سایت- تماس بگیرند.
اگر کارگاه شما به یکماشین سنگ زنی دو دیسکبرای تکمیل متقارن قطعات، ایجاد یک چک لیست بازرسی هفتگی ثابت به طور موثر طول عمر آن را افزایش می دهد و کیفیت خروجی روزانه را تثبیت می کند. هر اقدام تعمیر و نگهداری به طور مستقیم از دست دادن تولید غیر ضروری را کاهش می دهد و راندمان عملیاتی کارگاه را بهبود می بخشد.
