موازی بودن و مسطح بودن دو شاخص هندسی مهم را برای تأیید کیفیت پردازش سنگ زنی پس از ماشینکاری ساینده دو طرفه{0} همزمان نشان می دهند.حتی تجهیزات سنگ‌زنی با عملکرد بالا می‌توانند انحراف ابعادی جزئی ناشی از سایش چرخ، فشار گیره ناسازگار یا تغییر شکل حرارتی قطعه کار در طول عملیات جابجایی مداوم ایجاد کنند. تسلط بر روش‌های بازرسی علمی و تکرارپذیر به تیم‌های کنترل کیفیت اجازه می‌دهد تا انحراف پردازش را زود تشخیص دهند، پارامترهای سنگ‌زنی را به‌سرعت تنظیم کنند و از قطعات نهایی معیوب انبوه قبل از بسته‌بندی و تحویل جلوگیری کنند. کارخانه‌هایی که دسته‌های{3}}نمونه اولیه با حجم کم و تولید انبوه-حجم بالا را ترکیب می‌کنند، نیاز به راه‌حل‌های بازرسی سطحی دارند که مطابق با تقاضاهای مختلف تحمل دقیق باشد.
بازرسی نمونه‌برداری دستی آفلاین همچنان رایج‌ترین روش ورودی{0}}برای کارگاه‌های سنگ‌زنی کوچک و متوسط{1}}با بودجه QC محدود است. گردش کار از یک صفحه سطح مرجع گرانیتی معتبر، ارتفاع سنج دقیق و نشانگر تست شماره گیری برای اسکن نقطه به نقطه انحراف سطح قطعه کار استفاده می کند. اپراتورها مقادیر حداکثر و حداقل ضخامت را برای محاسبه خطای موازی بین دو سطح زمین ثبت می کنند، در حالی که داده های صافی با حرکت دادن پروب نشانگر در سراسر صفحه قطعه کار جمع آوری می شود.این روش بازرسی کم‌هزینه-برای آزمایش نمونه اولیه و نمونه‌برداری کم{1}}تولید دسته‌ای مناسب است، اما برای جلوگیری از خطاهای خواندن انسانی، به شدت به استانداردسازی عملیات تکنسین متکی است.تمام قطعات از طریق برش مداوم دو طرفه ساینده بر روی aدستگاه سنگ زنی دو دیسکبرای ایجاد معیارهای تحمل پردازش پایدار، به نمونه‌گیری آفلاین پایه نیاز است.
سیستم‌های شناسایی خودکار درون خطی{0}زمان واقعی خط‌های تولید سنگ‌زنی بدون سرنشین 24 ساعته با حجم بالا را برای تولید قطعات خودرو و یاتاقان ارائه می‌کنند.حسگرهای یکپارچه ضخامت لیزری که مستقیماً در ایستگاه تخلیه خط سنگ زنی نصب شده اند به طور خودکار داده های ضخامت هر قطعه کار را بدون دخالت دستی ضبط می کنند. نرم‌افزار داخلی{1}}تجزیه و تحلیل داده‌ها، انحراف موازی زمانی واقعی را محاسبه می‌کند و قطعاتی را که از آستانه‌های تحمل از قبل تعیین‌شده برای مرتب‌سازی خودکار در سطل‌های مواد معیوب فراتر می‌روند، علامت‌گذاری می‌کند. برخی از ماژول‌های بازرسی درون خطی پیشرفته، اسکن صافی نوری را برای تشخیص تاب برداشتن سطحی که ناشی از تنش حرارتی سنگ‌زنی است، ادغام می‌کنند، و باعث می‌شود جبران چرخ‌ها به‌طور خودکار برای تصحیح رانش پردازش فوراً انجام شود. اگرچه بازرسی درون خطی به سرمایه گذاری اولیه بیشتری نیاز دارد، خطای انسانی را حذف می کند و ورودی نیروی کار QC را برای تولید مداوم در مقیاس بزرگ به طور قابل توجهی کاهش می دهد.
ماشین‌های اندازه‌گیری مختصات نیمه خودکار (CMM) شکاف بین نمونه‌برداری دستی و اتوماسیون کامل خطی را پر می‌کنند که برای قطعات انرژی جدید و هیدرولیک با دقت متوسط{1}}بسیار ایده‌آل است.تجهیزات CMM صدها نقطه مختصات سطحی را در عرض چند دقیقه ثبت می‌کند تا گزارش‌های انحراف مسطح و موازی سه‌بعدی کامل را تولید کند، که می‌تواند الزامات تحمل فوق‌العاده سخت زیر 0.001 میلی‌متر را برآورده کند. کارخانه‌هایی که مشتریان OEM پیشرفته{4}}را عرضه می‌کنند، اغلب هر سه حالت بازرسی را ترکیب می‌کنند: نمونه‌برداری آفلاین برای تأیید پارامترهای روزانه، آزمایش عمیق CMM برای ممیزی‌های هفتگی نقطه‌ای، و حسگرهای درون خطی برای نظارت بر تولید انبوه 24 ساعته.
هر روش بازرسی دارای مزایا و محدودیت‌های متمایزی است که مدیران تولید باید بر اساس حجم دسته‌ای، الزامات دقت و کارکنان QC موجود ارزیابی کنند.کارگاه‌های سخت‌افزاری کوچک می‌توانند با روش‌های استاندارد بازرسی صفحه گرانیت شروع کنند و با افزایش حجم سفارش، به تدریج به تشخیص نیمه خودکار ارتقا پیدا کنند، در حالی که تولیدکنندگان-متمرکز در مقیاس بزرگ-صادرات بیشترین بهره را از نظارت بر زمان واقعی-کامل می‌برند. تست موازی و صافی به موقع به طور مستقیم از دست دادن ضایعات را کاهش می دهد و ثبات محصول را برای تمام قطعات نهایی پردازش شده توسط هر دستگاه سنگ زنی دو دیسکی که در تولید انبوه مداوم کار می کند، تثبیت می کند.
